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Pellettatrice, presa di forza, motocoltivatore, 10 cv

Buonasera,
eccovi il mio abbozzo di progetto!
Vorrei sviluppare una piccola pellettatrice, da utilizzare in località senza linea elettrica (c'è solo un piccolo impianto fotovoltaico ad isola fatto dal sottoscritto), da collegare alla presa di forza di un motocoltivatore da 10 cv. L'idea è di dimensionare il tutto per una potenza inferiore, in modo da non sovraccaricare il motocoltivatore stesso.
Qualche numero ( aspetto vostri commenti ): diametro interno 230mm, diametro esterno 300mm, altezza trafila 100mm, 82 fori diametro 6mm con interasse di 9mm, 1 o 2 file di fori, traccia rulli 19mm, con il disegno allegato si dovrebbe intuire meglio.
Verrà utilizzata per esperimenti su diverse essenze, quindi seppur una trafila non vada bene per tutto (anzi sembrano abbastanza specializzate) cercherei una compressione intermedia, in modo da poter effettuare varie prove.
I rulli saranno 2 (prendendo spudoratamente spunto dal forum ) con diametro esterno 108mm e cuscinetti a rulli cilindrici NJ306 30/72/19 o eventualmente più piccoli con cuscinetti a rulli cilindrici NJ305 25/62/17 ( mi affido agli esperti per sapere se sia possibile farci qualcosa con tal misura).
Il sistema potrebbe essere equipaggiato con un microcontrollore per controlli vari (temperature e qualsiasi cosa di utile ci possa passare per la testa).
Dopo il poema, vi posto un paio di foto, le misure sono intenzionalmente grandine, in modo da rendere leggibili le misure:

Ciao Arabongolo,
paradossalmente ti ringrazio. (ogni tanto è bello vedere che qualcuno legge ed evita di sparare cazzate a raffica)
Veniamo al tuo progetto.
Direi per il momento che hai centrato quelli che possono essere gli obiettivi. Unica pecca, il motore da 10cv se non alimenti correttamente la macchina (sistema tramoggia più coclea regolabile) avrà di che soffocare anche con una sola fila di fori, quindi io ti sconsiglio di fare due file. Rimanendo in tema trafila, con una sola fila di fori (dipenderà dalle scelte di progettazione, alcune saranno obbligate) probabilmente potrai ridurre l'altezza trafila, meno materiale=meno costi.
I rulli vanno benissimo diametro 110mm ed i cuscinetti (ti consiglio di montare comunque 30/72/19, due per rullo) avranno lunga/lunghissima vita con il carico di una sola fila (questo ovviamente se predisporrai un ingrassaggio degli stessi).
Il sistema di controllo con microcontrollore ecc di cui facevi accenno per alcuni parametri potrebbe essere interessante: sei in grado di realizzarlo?
In particolare se sei in grado (io no) sarebbe utile creare nel tuo caso ma anche sempre un sistema che controlli in modo rapido i giri motore in proporzione ai giri coclea di caricamento. In modo che, al diminuire dei giri motore (sintomo evidente di troppo sforzo) vengano diminuiti in modo proporzionale anche i giri della coclea di caricamento, questo sistema eviterebbe agli operatori (sopratutto a quelli con scarsa potenza motrice) di agire più o meno frequentemente su un variatore manuale oppure di perdere una percentuale di produzione per evitare di non aver potenza a sufficienza per digerire "bocconi amari" come potrebbe essere una manciata di segatura più fine e quindi di maggior peso specifico.

Buongiorno,
grazie per la risposta; diciamo che ho letto parecchio sul forum, devo ammettere che alcune cose mi lasciano un po' perplesso, ma semplicemente perché non le ho ancora ben comprese (confido nella vostra esperienza ).
Per quanto riguarda il controllo con microcontrollore (Arduino per esempio con ATmega328 dovrebbe essere più che sufficiente), è fattibilissimo, ci sarebbe quindi un termometro, un contagiri ed in base alla variazione del regime rotativo posso gestire la coclea. Tutto dipende dal motore utilizzato per la coclea: se a corrente continua,ad esempio, la regolazione sarebbe banale, se monofase o trifase, bisogna vedere com'è alimentato il motore e ragionarci su.
Purtroppo, per questioni di budget, dovrò cercare di ridurre al minimo eventuali errori di progettazione, per cui realizzerò dei 3D per quasi l'intera macchina, prima di cominciare la realizzazione. Eventualmente, ho a disposizione un altro motocoltivatore da 15cv, 500cm^3 di cilindrata benzina avviamento a strappo . In futuro, potrei rimediare un motore diesel ad hoc per il sistema.
I rulli quindi dici diametro esterno 110? Non 108 come in altri progetti visti qui? Per i cuscinetti avevo proposto quelli più piccoli perché costano quasi la metà ( perdonate la taccagneria ) e diciamo che le misure della trafila - rulli possono ancora variare in base ai ragionamenti che verranno fatti.
Buona Befana!

Nuovo aggiornamento del disegno, aggiunto il supporto.
I fori sono di 8mm, quattro per il fissaggio della trafila e i restanti sulla base per lo scarico della segatura. Il foro centrale per l'albero è da 50mm ma è da definire.
Ecco i disegni:

bravo finora sembra tutto ok.....

Ciao Arabongolo,
se non vogliamo sprecare denaro dobbiamo per forza rivedere quella flangia porta trafila.
Così spessorata e ricca di lavorazioni ti viene a costare un botto.
La mia misura 20mm di spessore, se vuoi rendere tutto più rigido puoi farla da 25 o 28mm. falla piatta (un disco) con anelli di centraggio di 3/4mm in profondità e 5 di sovrametallo sul raggio.
I fori dei bulloni per ancoraggio trafila di consiglio di farne 10 e di utilizzare degli M10.
I fori per lo scarico della segatura falli appena sotto lo scalino di contenimento della flangia, attaccati allo spigolo. E' quello il punto in cui la segatura scende ed è opportuno che trova subito sfogo (onde evitare sfregamento e surriscaldamento).
Il perno principale non mi sono mai pentito di averlo fatto da 60mm (non è un problema di torsione per l'albero ma sommariamente la struttura diventa più rigida e gli stessi cuscinetti del corpo macchina (che ancora non hai disegnato) risultano essere più compatibili.
Ti ricordo che il giorno in cui avrai finito gli esperimenti e vorrai montare che so un motore più grosso, alla stessa macchina sarà possibile montare la trafila a 3 file e i rulli con pista maggiorata. Questo si può fare solo se la base della macchina è costruita in modo sufficientemente robusto, mi sono spiegato?

approvo i consigli di arex.sicuro..i fori per i blloni che fissano la trafila devono essere più numerosi..sulla mia ne ho montati 16..e non mi pento

Grazie dei consigli, non appena ho un po' di tempo provo a ridisegnare il tutto e ve lo mostro.
Ora, vediamo se ho capito: la flangia porta trafila mi consigliate di farla con il rialzo di "centraggio" trafila di 3-4mm?
I fori di fissaggio della trafila ne farei 8 o 12 (disegnati solo 4 giusto per improntarli).
Ho capito, la ridisegno al volo per vedere se ho capito

Bravo ragazzo, se ti impegni vedrai che l'aiuto arriverà

Rendering rapido, perdonate i fori non passanti
Questo intendevate?
P.s.: per la trafila, la farei a 2 file di fori, eventualmente in caso di sofferenza aumento la potenza ( ma 15 cv presumo siano più che sufficienti).

Si ok... più o meno ci siamo (dico più o meno perché poi credo vedremo un disegno definitivo e vedremo i particolari)
Mancheranno poi i fori di collegamento tra piastra porta trafila e corpo macchina ...
P.s: i 15cv saranno giusti giusti per le due file a pieno carico.

Ecco la flangia, mancano i fori di fissaggio alla struttura, ma ci penserò quando avrò ben presemte la struttura portante.
In seguito, passerei al gruppo rotante, rulli e compagnia bella

Abbozzo degli eccentrici + perno...

Un paio di correzioni:

P.s: tutto qui? Ah già, meglio che prima porti a termine l'esame.

Arabongolo ha scritto:Abbozzo degli eccentrici + perno...

Impegnati, tu puoi fare meglio di così ...
Io prima di questa cosa inizierei a fare la piastra che porterà questa roba ... forza, spessore 25mm, sul raggio lascia 4 decimi. Come intendi calettarla sull'albero?

Bella domanda, in quel punto ci saranno anche forze importanti! Non so, un albero con flangetta ricavato dal pieno, avvitata poi sul disco? O albero che termina in testa con un quadro, e che si incastra in un'apposita sede del piatto rotante ( con viti di fissaggio in cima) oppure albero cardanico, come la presa di forza dei motocoltivatori? Non saprei....
I disegni precisi arriveranno, per ora sto buttando giù le idee

La soluzione più economica è fare la piastra da 32mm, fare dei bei cianfrini e saldare (possibilmente non con la saldatrice monofase). fatto questo si passa alla tornitura dell'albero con la flangia saldata e la si porta a 30mm. Questa è la soluzione più economica, che poi è quella che io stesso ho adottato sulla mia pellettatrice.
Da qui si può fare meglio ma i costi salgono e i benefici non sono proporzionali.

Immaginavo una cosa del genere, però lavorazione è un po' sofisticata, presumo...
La sede è sotto la piastra, il foro sarebbe per una vite di fissaggio.
Con la cianfrinatura, intendi fare lo svaso a v ad entrambi i lati del foro, saldare l'albero e poi tornire per raddrizzare?

Si per la 230mm se fatta bene è sufficiente la saldatura ... per macchine più grosse non è consigliabile (inutile parlarne, non è questo il caso)
QUI un'idea abbastanza buona di che cos'è una saldatura e come farla

ciao a tutti
se posso dare la mia idea per il fissaggio dell'albero sul piatto portarulli
(e se è una schifezza ditemelo)
farei un filetto nel piatto tipo 50x3 , albero da 60 con battuta sul piatto e stesso filetto (costo nullo e si puo fare sul tornio)
ovviamente bisogna vedere il senso di rotazione della trafila di modo che quando lavora il filetto tenda a stringersi.