Messaggio
da SoSuRe » 12 set 2018, 1:07
Ciao Arex, ti ringrazio per avermi dedicato il tuo tempo, allora... si ho ridimensionato le informazioni nei vari post sul forum sono più esaustivi su trafile di proporzioni più piccole e azzardare è troppo rischioso oltre che dispendioso, quindi la trafila che in origine aveva un diametro interno da 410mm con 7 file di fori l'ho sostituito con una trafila da 300mm interno, 100 fori per fila e 5 file di fori, 3 rulli da 135mm con due cuscinetti a rulli cilindrici da 90mm e foro albero eccentrico da 40mm, l'unico dubbio è che ho dovuto aumentare l'angolo del foro di compressione portandolo da 40 a 60° x 2mm, questo per portare i fori a tangenza mantenendo un passo 9.42, anche in considerazione della tua osservazione, cioè lasciando poco sovrametallo si rischia di criccare la trafila. se è tutto come deve essere inizio a fare gli stampi in polistirolo per la fusione della puleggia porta trafila e nel frattempo valuto bene il materiale della trafila, anche se sono propenso per provare all'acciaio inox sotto-vuoto, dai dati dei produttori vengono considerate le più preformanti e durature. in teoria con due trafile da 300 dovrei compensare la produzione del progetto iniziale sulla 410mm, unico punto a favore penso sia che con due unità si possono gestire meglio i carichi e tipologia del materiale, la dove ci sia necessità di pallettare due materiali con durezze diverse, così come per i fermi macchina, mentre una lavora l'altra può essere messa in manutenzione e viceversa. per ora è tutto, se può essere di utilità aggiorno i dati dei progressi o fallimenti ...vado a nanna e grazie ancora Arex