Contenitore autocostruito per elemento 2V.

[Ferrobattuto]

"Tanto tempo fa, in un regno lontano....." Di solito le favole cominciano così, specialmente quelle più belle. In realtà non si tratta di molto tempo, ma del 2009, e il regno era quello virtuale di un altro forum. Si parlava dei sistemi ad isola, fotovoltaici o eolici che fossero, e si diceva giustamente che la parte più costosa e critica era proprio il sistema di accumulo. A quel tempo introdussi l'idea che gli accumulatori si possono anche autocostruire, nonostante ci fossero alcuni problemi da risolvere. Dopotutto il fisico Gaston Planté (22 aprile 1834 – 21 maggio 1889) lo aveva fatto partendo da zero, nel 1800. E già, perché la tecnologia degli accumulatori al piombo si avvia ad essere vecchia di due secoli, nonostante tutte le chiacchiere che ci hanno fatto su negli ultimi anni. L'accumulatore Planté è fatto semplicemente con dei fogli di piombo metallico su entrambe le polarità, immersi in una soluzione di acido solforico al 30% circa, poi sottoposti a cariche e scariche successive che provocano la formazione del "materiale attivo" sulle facce degli elettrodi. Cosa eventualmente succede poi si vedrà in un'altra discussione, o più avanti, il succo del discorso è che con questo sistema si possono autocostruire degli elementi a 2V, certamente più pesanti ed ingombranti di quelli commerciali, ma non per questo meno efficienti e soprattutto più duraturi.
Ovviamente si stà parlando di "autocostruzione reale", non di acquistare questo e quello e poi metterli insieme, a quel punto conviene acquistarli già fatti.
Uno dei problemi da affrontare è quello del contenitore. Serve un contenitore di una certa forma e dimensione, che tutti più o meno abbiamo visto in rete su foto e listini, resistente all'acido solforico diluito, robusto quanto basta a contenere diversi chili di piombo (che pesa un accidente....). Fatto con materiale facilmente reperibile, a basso costo e facilmente lavorabile. Un po' come "pescare la Luna nel pozzo".....

Tra le materie plastiche adatte a resistere all'acido solforico diluito risulta esserci anche il PVC. Mettendo a posto del materiale d'avanzo ai tanti lavori fatti a casa in passato mi sono capitati tra le mani dei pezzi di tubo in PVC per scarichi, quel tubo di plastica gialla rigido e pesante che si usa in edilizia per le condotte di scarico dei bagni. E' malleabile al calore...... E da quì l'idea!
Avevo soltanto tubi del diametro di 100mm (ma si trovano anche di più grandi) e sono partito da uno spezzone di questo per fare un prototipo.



Purtroppo è rotondo..... Non adatto a poterci infilare dentro piastre piane, per cui bisognava "squadrarlo".
Per fare questo necessita di una forma su cui infilarlo dopo scaldato. Ho realizzato una forma in legno a sezione rettangolare con un pezzo di legno da costruzione tagliato e piallato, di perimetro uguale allo sviluppo della circonferenza interna del tubo. Nel caso specifico 95mm, che per pigreca sono circa 300mm. La forma ha naturalmente gli angoli leggermente smussati, per cui da 2 prove fatte risulta che il parallelepipedo deve avere (ma sono misure arbitrarie fatte per prova....) i lati di 100x55mm.



Lo spezzone di tubo va riscaldato. Io ho usato il forno di una vecchia cucina a gas in disuso, ma nessuno vieta di usare sistemi diversi. Ho infilato il pezzo di tubo su una stecca di legno di lunghezza adeguata a poter essere sorretta dalle guide interne del forno. Se avesse toccato intorno avrebbe rischiato di bruciarsi.



Quando il vecchio termometro incorporato nello sportello del forno è arrivato intorno ai 150°C (come si vede nella foto sotto) il tubo si è completamente ammorbidito. Probabilmente quel termometro non funziona più bene, per cui la temperatura è puramente indicativa.



Girato un paio di volte intorno al legnetto per uniformare la temperatura, l'ho poi infilato velocemente sulla forma, stringendolo contro il legno. Naturalmente si lavora coi guanti, altrimenti ci si spellano le dita. La forma è stata cosparsa precedentemente con della cera, strofinandoci sopra una vecchia candela, per facilitare le operazioni, soprattutto per sfilare il tubo freddo, che tende a ritirare un po'.



Ho ripetuto due tentativi, realizzando due parallelepipedi, uno un po' più lungo dell'altro.



Quello più lungo, il secondo, è uscito meglio, e ho deciso di usarlo per la prova. Così ad occhio aveva anche delle misure migliori e più "somiglianti" alle proporzioni degli elementi nelle foto.
A quel punto mi servivano dei ritagli di lastra di PVC con cui fare i fondi e le altre parti, per cui preso un altro spezzone di tubo l'ho segato da una parte col seghetto per ferro nel senso della lunghezza, poi messo sulla solita stecchetta nel forno l'ho fatto rammollire ben bene e pressato tra due lastre di vetro spianate, con dei pesi sopra.



Credo si veda dalle foto che questo spezzone di tubo era.....Usato.



Però questi tubi in PVC sono praticamente inattaccabili da qualsiasi composto organico, anche dopo molto tempo, per cui passata un po' di cartavetrata e di lana d'acciaio la lastra è tornata pulita.



Con squadra, lima, seghetto, truschino (oppure penna, o matita) e forbici da lattoniere si traccia e si taglia la lastra, si rifinisce sui bordi o si mussa dove serve.
Ho cominciato incollando all'interno, dalla parte che poi sarebbe diventata il fondo, i rialzi di sostegno delle piastre, realizzati con rettangolini alti 3cm.



La colla usata è il solito Tangit, credo usato un po' dovunque, ma nulla vieta di usare prodotti di uguale efficacia. In genere asciuga subito, ma usata in spessori forti come in questo caso necessita di un po' di tempo per indurire completamente, non meno di 24 ore, per sicurezza. Comunque lì per lì risulta abbastanza "veloce" da non intralciare il montaggio dei pezzi.
Incollati i tre sostegni per le piastre di piombo, ho applicato il "fondo" del contenitore, incollandolo sia sui bordi esterni che sotto i sostegni, poi ho ripassato un bel cordone spesso di collante tutt'intorno al perimetro del fondo in modo da irrobustire il tutto e renderlo perfettamente stagno.



Di piastrine come quella usata per il fondo ne ho fatte tre. Una delle altre è stata forata al centro per un eventuale tappo, e usata come coperchio, la terza è stata ritagliata al centro per essere usata come bordo di rinforzo superiore, ma immagino che la foto sia meglio di qualsiasi spiegazione.



Si vedono i sostegni sul fondo, e il coperchio col buco, messo in piedi per sorreggere la scatola per fare la foto. Intorno al foro ho incollato tre rondelle dello stesso PVC, le une sulle altre, per formare una specie di "collo" in cui infilare un tappo di sfiato recuperato da una delle tante batterie demolite per prendere il piombo. Un paio di tappi differenti sono lì vicino.



Nella foto sopra si vede il contenitore finito (o quasi.....). Manca solo di allarghare il foro per il tappo e una mano di vernice alla nitro per cambiare il colore. Non è bello né trasparente come quelli commerciali, ma credo che sia altrettanto funzionale.
Ci vorrebbe una guarnizione sotto il coperchio, di qualche tipo di gomma morbida che non viene attaccata dall'acido, o magari del silicone.
Visto che si trattava di una realizzazione di prova, alla fine ho deciso di non aggiungere niente.
Mi sono limitato ad allargare il foro del coperchio, per poterci mettere un tappo con sfiato di recupero, e passare una mano di vernice grigia, residuo in una bomboletta che usavo per i ritocchi alla buon'anima del defunto A112 di famiglia.



La "buccia d'arancia" è compresa nel prezzo, e le scolature di vernice sono omaggio della ditta. Verniciare a spruzzo è una delle tante cose che non sono capace di fare..... (un'altra è fare soldi ).
Volendo irrobustire il fondo del contenitore non dovrebbe essere difficile. Si può realizzarlo con lastra piegata e incollata anche sui lati, o aggiungendo rinforzi in diversi altri modi.
In un futuro prossimo voglio riprovare con tubo più grande, da 25cm di diametro, che si tradude in 78cm di circonferenza, squadrati nel modo usato sopra potrebbero venire dei contenitori molto simili a quelli commerciali da 400Ah.
Ovviamente trattandosi di Planté autocostruite mi accontenterei anche solo della metà della capacità, alla fine........ Ma penso che si potrebbero fare dei paralleli tranquillamente.

[maxlinux2000]

CLAP CLAP CLAP!!!

ottimo lavoro quello che hai fatto. Naturalmente ricordo perfettamente la discussione dell'altro forum a cui ti riferisci, per questo riporto qui le impressioni e i miei contributi che già avevo fatto.

1. forse il punto debole del contenitore è il fondo. Credo diverrebbe molto più robusto se ri piegassero le alette e venissero incollate. Il problema sarebbe che prima bisogna piegarle a caldo e poi una volta raffreddato e creato il fondo, incollato. Ma sono problemi risolvibili .

2. Una altra soluzione sarebbe quella di usare i tubi cosí come sono e usare i "tappi" originali


di cui esistono anche versioni "bucate" da usare come coperchi superiori


Naturalmente in questo caso le piastre devono essere 2 (+ e -) arrotolate come una "girella" (questo non è mia) e servono dei separatori (tubicini o striscie di silicone)

3. una considerazione: il piombo non si può saldare senza usare lo stagno (by Hal9000). Purtroppo la formazione di ossido di piombo è in grado di fare saltare le saldature. È vero che il grasso di vaselina è in grado di fermare il processo, ma credo che non si possano fare molte saldature, inoltre non credo che la vaselina resista a lungo all'acido solfarico. Quindi a mio avviso bisogna prevedere una fusione unica in cui si formano le piastre e il collettore.
Un dubbio... Se verso un cordone di piombo fuso in uno stampo e poi immergo immediatamente una lamiera di piombo ben pulita nella fusione... diventa un pezzo unico?

[Ferrobattuto]

Aggiungo qualcosa, anche se per questo si dovrebbe aprire un'altra discussione.
Poco tempo dopo aver realizzato quanto sopra, provai a fare un elemento sperimentale di piccola capacità, più che altro per verificare se la teoria fosse giusta o meno.
Con dei ritagli di Plexiglass incollati con colla cianoacrilica feci un piccolo contenitore trasparente, piatto.



Da una vecchia lamiera di piombo di recupero ritagliai delle piastre di dimensione giusta per entrare nel contenitore, munite di bandelle laterali per connetterle in parallelo.





Come separatore usai prima della spugna plastica recuperata da degli imballaggi, anche se poi mi toccò sostituirla con altro perché l'acido l'aveva rammollita.



Questo sotto fu il primo montaggio delle piastre dentro il contenitore, la spugna faceva molto attrito e per farla scorrere usai due ritagli di lanierino di ferro.



Quì sotto invece com'erano impilate prima di comprimerle ed infilarle dentro.



Una lastra, un ritaglio di spugna, una seconda lastra messa al contrario un altro ritaglio di spugna e così via. La spugna assorbe l'elettrolito, permette il passaggio della corrente me ne impedice il contatto impedendo i cortocircuiti.
Sotto l'elemento completo e montato, ma ancora senza acido.



Aggiunta della soluzione, versata pian piano per farla assorbire dalla spugna, tenendo il contenitore inclinato per far scivolare il liquido da un lato ed impedire le bolle d'aria nella spugna.



La soluzione era stata precedentemente controllata col densimetro.



Primo montaggio definitivo.



Finito di montare il tutto iniziai il ciclo di cariche e scariche per la formazione del materiale attivo sulle piastre, facendo uso di un piccolo alimentatore a corrente costante, ma dopo qualche giorno, a causa del rammollimento della spugna ad opra dell'acido, due piastre vennero in contatto mettendo in corto tutto quanto e vanificando il risultato raggiunto fino a quel momento. Toccò rismontare tutto (santa pazienza.....). Nel frattempo avevo smontato una vecchia batteria, di quelle col contenitore nero di ebanite, ferma da almeno vent'anni, di quelle con le piastre più spesse e dei bei separatori in plastica rigida spugnosa, così riutilizzai alcuni di quelli, ritagliati alle misure giuste.



Roba professionale, mica le "bustine" che metto a quelli di adesso...... Purtroppo erano più spessi, così ci entrarono due piastre di meno.



Poco danno, tanto era un montaggio di prova, la capacità non era importante. Come si può vedere sulle altre due piastre sfilate, anche con il ciclo di formazione incompleto (anzi appena iniziato) si era comunque formato un sottile strato di materiale attivo, infatti la piastra positiva, quella sotto, aveva preso il colore rossiccio, tipico del biossido di piombo, mentre quella negativa aveva preso il tipico colore grigio.
Dopo una trentina di cicli di carica e scarica l'elemento aveva acquisito una capacità di circa 2Ah, per quanto mi riguarda più che soddisfacente, nonostante il peso del piombo fosse elevato, circa 2 chili e mezzo, in quanto le piastre erano semplici piastre lisce ritagliate da una lamiera da 2mm e perciò la superficie risultate piuttosto limitata. Se le piastre fossero state fatte con lamiera sottile, oppure con le facce corrugate o alettate la superficie totale sarebbe stata più alta a parità di peso, la quantità di materiale attivo maggiore e perciò maggiore capacità.

[Ferrobattuto]

Ciao Offgrid, ci siamo quasi sovrascritti, che hai inseito il tuo post mentre facevo quest'ultima aggiunta.
Dunque, no, se metti una lamierina di piombo dentro del piombo fuso possono succedere due cose, o il piombo è troppo caldo e la squaglia completamente, o è troppo freddo e non si legano bene, lì per lì magari funziona e la corrente passa, ma poi col tempo e un po' di ossido che si forma si interrompe. In fabbrica hanno forni termostatati e stampi meccanici automatici temporizzati, roba che noi non possiamo permetterci.....
Però sono convinto che le bandelle di collegamento si possano portare fuori per ogni piastra, proprio come in quel piccolo elemento sperimentale, e alla fine stringerle tutte insieme con un bel bullone di acciaio inox cosparso di vaselina. Quello era un tentativo empirico di prova, le bandelle, ossia i reofori, potrebbero essere più stretti di quelli, oppure nel caso di piastre alettate fuse con uno stampo, potrebbero essere addirittura tondi, di cinque o sei millimetri di diametro, poi fuori il coperchio arrotolati attorno ad un bullone e stretti bene. In questo modo il coperchio potrebbe essere liscio, magari una lastra trasparente di plexiglass per guardarci dentro fissata con del silicone, e i reofori passare attraverso il coperchio tramite un foro preciso da siliconare o incollare. Pensavo di fare i contenitori molto stretti e larghi, in modo da avere poche piastre di notevole superficie e perciò relativamente pochi reofori da connettere. Personalmente stò cercando il modo di non usare separatori, che alla lunga pare procurino sempre corti tra gli elettrodi, per cui le piastre arrotolate non potrei farle. Per avere delle piastre a distanza più o meno uniforme, altrimenti dove si "carca" di più e dove di meno, il separatore dovrebbe essere praticamente solido, molto poroso e abbastanza robusto da resistere al lavoro di "avvolgimento". Ma nessuno vieta di tentare.....

[maxlinux2000]

quindi possiamo scartare la fusione del collettore e successive aggiunte delle piastre....
il sistema che hai fatto tu potrebbe andare bene, ma bisognerebbe proteggerlo da cortocircuiti, inoltre non vorrei che il grasso poco per volta coli dentro alla soluzione. forse avrei una soluzione, ci penso un po'.

In ogni caso se non prevedi dei separatori, bisognerà pensare allora a dei distanziatori in teflon o pvc proprio per evitare corti. Se le piastre di piombo fossero abbastanza spesse (4-5mm) e non troppo larghe allora si potrebbe pensare ad usare delle guide laterali, ma non mi fiderei molto.

Bisognerebbe anche pensare ad una forma di smontare facilmente la batteria senza distruggerlo. Sia per manutenzioni, che per modifiche e miglioramenti successivi. Se cominciamoad incollare e siliconare, alla minima modifica si rischia di rompere tutto e di farsi male sul serio.

Pensavo che le piastre si potrebbe appenderle ad un baldacchino tipo gli appendi-abiti che si trovano nei negozi di vestiti, in modo da tenerle sospese dal fondo e permettere l'accumulo dei fanghi, che ne dici? Quindi supponendo una piastra da 200x200x3mm bisognerebbe fare 6 fori e farci passare un tubetto in pvc o altro materiale resistente da appendere poi come i pali dell'armadio ai fianchi del contenitore.
In basso invece si mettono due viti e rondelle in teflon per tenere ferme le piastre alla giusta distanza.
guarda un po'la foto:



...è solo una bozza, giusto per dare l'idea.
In alto hai il manico per tirare fuori dalla vasca tutte le piastre assieme. Ovvio che limiterebbe le dimensioni delle piastre in modo da non superare i 10-15 kg di piombo.
La vasca andrebbe prima svuotata, si lascia asciugare le paistre, e poi con cautela si tira fuori il baldacchino per modifiche o riparazioni.

[maxlinux2000]

il contenitore potrebbe anche essere fatto in legno moltistrato marino, opportunamente protetto con bitume, oppure uno spesso foglio di polietilene da serra siliconato.
Prima si tagliano i pezzi, poi gli si incolla il polietilene in modo da coprire anche i bordi, e poi si silicona e fissa con molte viti sottili. In questo modo abbiammo un robusto contenitore resistente all'acido solforico.

[Ferrobattuto]

Tutte le idee sono buone, a seconda dei bisogni di ciascuno di noi...... Io non mi fido molto del legno per una cosa del genere che deve durare molti anni (ho anche una certa età, che aumenta, mica diminuisce.... ), però se si mettono in conto alcune manutenzioni periodiche, perché no..... A suo tempo avevo pensato di usare del comune legname da costruzione, che costa anche poco, impregnato per immersione a caldo con della comune cera da lumini, ne ho diversi chili in una scatola. Potrebbe essere un'alternativa al catrame o al bitume. Ultimamente però ho sperimentato un tipo di bitume per impermeabilizzare i tetti e incollarci sopra le guaine catramate, una specie di soluzione nera densa, che quando si asciuga è perfettamente impermeabile, ci ho impermeabilizzato un tetto in cemento armato di quelli fatti a terrazza piana, e sembra che tenga bene. La soluzione odora di solvente, un po' come l'acetone, immagino che diluita un po' di più sia un ottimo impregnante. Se poi ci sono degli altri impregnanti in commercio che fanno ugualmente una buona riuscita tanto meglio, ma dovrebbero essere economici, però, che altrimenti siamo punto e daccapo coi costi.
Il coperchio si può incollare oppure no, purché stia a posto da solo, tanto sono elementi stazionari, l'importante è che sia trasparente per poterci dare un'occhiata dentro, per controllare i livelli e lo stato delle piastre ogni tanto.
Le mie piastre vorrei farle alettate, come un termosifone, ma con le alette sottili 1mm e la piastra al massimo 1,5 o 2mm. Pensavo di poggiarle lateralmente su dei supporti ai fianchi, però a pensarci bene mi sa che forse peserebbero troppo. Per tenerle distanti basterebbero dei listelli sottili e lunghi come le piastre infilati verticalmente, tre o quattro al massimo ogni coppia di piastre, a tenerli a posto ci penserebbero le alettature. Resta da vedere quanto peserebbe una piastra di quelle. Poche piastre coi reofori esterni significherebbe anche una facile sostituzione anche di una singola piastra, oppure lo smontaggio di qualche elemento sostituito per recuperare le piastre buone o al limite per recuperare materiale da rifondere. In pratica in quel modo si può rismontare tutto, pezzo per pezzo, sistemare quello che serve e rimontare tutto. "Banco di accumulo componibile".
Siccome il contenitore mi verrebbe largo e piatto, a causa del posto dove devo metterli, le piastre sarebbero poche ma larghe e lunghe, e i reofori esterni da collegare insieme sarebbero pochi. La vaselina di solito non scorre, a meno che non venga sottoposta a del calore, un po' come la cera. Nessuno vieta di incatramare anche i bulloni.....

[Ferrobattuto]

Il problema delle piastre si può aggirare in diversi modi: o si fanno molte lastre sottilissime, tipo 1-1,5mm di spessore, o se ne fanno di meno ma con superfice "maggiorata", ad esempio con alettature, bugnature, crestature, solchi, corrugate, ecc ecc. Il problema è che se non si riesce a scendere a spessori sottili per avere maggior superficie possibile, si finisce per fare delle batterie pesantissime ma con capacità ridotta, visto che nelle Planté la capacità è data dallo strato di ossidi superficiali. Di certo durerebbero una vita, ma ci servirebbe troppo materiale e occuperebbero una enormità di spazio.
In passato sono riuscito a fare delle piastre sottili 2 o 2,5mm in uno stampo metallico, come si vede sotto.



La piastra è quella a destra nella foto, a sinistra si vede lo stampo metallico aperto, fatto con due piastre di ferro e qualche spessorino di ferro piatto. Piuttosto facile da fare. Uno dei problemi era che la piastra di ferro spessa si assorbiva tutto il calore e il piombo si freddava prima di arrivare a riempire bene la sagoma. Un secondo problema era il peso..... Non sono un maciste, ma discretamente robusto, ma lo stampo pesava talmente che da solo era quasi impossibile manovrarlo, soprattutto quando era bollente per il piombo fuso.
Risultavano comunque troppo spesse, e pesavano oltre un chilo ciascuna a fronte di una superficie piuttosto contenuta (mi pare che fossero circa 20x25cmq).
Ho provato anche con uno stampo di gesso, le prime venivano bene poi lo stampo si corrodeva pian piano, in ultimo mi si spaccò addirittura in un angolo. Di piastre ne servono tantissime, sia che fai pochi elementi di grossa capacità sia che ne fai tanti di capacità più piccola, per cui ci serve uno stampo che sia definitivo, che si debba fare una sola volta. La prossima volta credo che farò uno stampo di alluminio, coibentato esternamente con qualcosa di isolante che non si brucia, tipo della lana di vetro.

Uno dei problemi che fin'ora mi ha fermato è quello dei contenitori. Del vetro non mi fido...... So perfettamente che incollato col silicone risulta perfettamente stagno. Credo anche che il silicone resista abbastanza bene all'acido solforico, forse anche per lungo tempo (stiamo parlando di batterie che dovrebbero durare 30 anni.....), ma è fragile, e con tutto quel peso dentro alla minima scossa o movimento rischia di rompersi e buttare fuori litri su litri di acido. Un elemento tipo Planté commerciale da 200Ah della Fiamm pesa oltre 26Kg, uno autocostruito peserebbe almeno un buon 50% in più, e 200Ah non è che siano poi molti..... Anche con impianto a 48V non si arriva nemmeno a 10Kwh. Poi servirebbe di poterle svuotare, per togliere eventuali depositi o per riparazioni o interventi, per cui in un contenitore di vetro non si possono praticare fori per rubinetti o valvole di scarico. La plastica per questo genere di costruzioni è molto più lavorabile, è più "flessibile" e resiste meglio a torsioni e movimenti. Il meglio sarebbe trovare vasche alte e strette di plastica spessa, come quelle degli elementi singoli commerciali, o trovare comunque un tipo di plastica che si possa saldare e lavorare con mezzi "casalinghi". Il tutto dovrebbe avere anche un costo abbastanza contenuto, altrimenti siamo punto e daccapo, conviene acquistarle già fatte.

Le piastre vanno messe alternate, una positiva e una negativa, separate che non si tocchino, altrimenti se le metti tutte quelle di un tipo da una parte e tutte le altre dall'altra, è come se ne mettessi due sole..... Dato che è la "superficie affacciata" e separata dall'elettrolito a determinare la capacità.

[Ferrobattuto]

In realtà io stavo pensando di costruire elementi senza separatori. Al limite sarebbero bastati dei sottili listelli verticali a tener separate le piastre le une dalle altre. I separatori, di qualsiasi materiale siano fatti, hanno la tendenza a trattenere polveri e briciole, che con il passare del tempo finiscono per creare dei cortocircuiti tra le piastre e mettere fuori uso l'elemento.
Ho usato lamiera in piombo per edilizia, perfino usata, e va bene, tanto dopo il trattamento le superfici si passivano da sole, l'importante è che siano pulite.
Il non plus ultra sarebbero dei contenitori trasparenti, ma siamo punto e daccapo: acquistare della plastica così e lavorarla equivarrebbe a spendere quanto acquistali nuovi, o poco meno, con tutti gli svantaggi che ne conseguirebbero. Il PVC per idraulica costa un'inezia.....
Dovendo realizzare delle capacità molto alte (mi servirebbero 1500Ah.....) se le piastre sono spesse si finisce per dover usare tonnellate di piombo. Da calcoli approssimativi, già con spessore di 1mm si arriverebbe sopra i 900Kg, figuriamoci con spessori superiori...... Per questo cercavo di fare piastre alettate di grande superficie ma di spessore minimo possibile. Mi sono scontrato con la difficoltà del piombo che si fredda prima di riempire completamente lo stampo.
Quello che tento di realizzare, in realtà, è un sistema per farsi il banco di accumulo con mezzi casalinghi, alla portata di tutti, purché abbiano un minimo di esperienza e una buona manualità. Possibilmente spendendo molto molto meno che doverlo acquistare commercialmente. E' un po' come "volere la Luna nel pozzo", come si dice, ma è quello che mi suggerisce il mio modo di pensare e di vedere le cose. Non tutti hanno a disposizione un'officina meccanica bene attrezzata, o possono permettersi di pagarla, per realizzare quanto vogliamo fare, poi a quel punto tanto varrebbe acquistarsi il banco già bello e fatto, e non ci sarebbe l'intima soddisfazione di averselo autocostruito.

[Hal9000]

L'alluminio e il gesso li ho abbandonati, al momento mi trovo bene con il legno per le colate di piombo degli elementi sperimentali, costa poco, è facile da lavorare e conduce poco il calore permettendo al piombo di riempire tutto lo stampo prima di solidificare.
Un accorgimento molto utile che ho sperimentato è quello di alzare al massimo la fiamma poco prima di versare nello stampo in modo da dare gradi extra al piombo e di preriscaldare gli anfratti dello stampo con una pistola ad aria calda.

Se durante l'apertura dello stampo si fà attenzione a non rovinare il legno carbonizzato all'interno ho visto che si riescono a fare tranquillamente più di 10 colate.



Ovviamente nel mio caso di elementi con riporto di ossidi già formati prelevati da batterie esistenti è sufficente colare 1 sola piastra per elemento, quindi uno stampo è sufficente per fare una serie di elementi, in genere per velocizzare le operazioni preparo più stampi in modo da fondere il piombo e colare gli stampi per una serie di elementi 1 sola volta, visto che poi bisogna attendere un paio di ore che si raffreddi prima di aprire lo stampo.

[elettrauto]

Proprio un gran bel lavoro...

Ferrobattuto, il densimetro che usi dove lo hai comprato? E quanto ti è costato?
E' quello con il galleggiante interno annesso alla lancetta indicatrice?

Pare che il gesso non sia proprio amichevole, Ferrobattuto ha provato pure con quello dei dentisti, che dovrebbe essere della migliore qualità.
Il metodo di Hal9000 con il legno ha il problema della carbonella che si stacca; ma se all'interno ci metti uno strato di tessuto di vetro attaccato con le puntine oppure fatto a sacco (e senza puntine) in modo che appena coli si comprime verso le pareti da solo, dato il peso proverbiale del piombo ? Forse risolverebbe il problema della carbonella.

@maxlinux2000
Davvero ingegnoso il sistema ad attaccapanni, ci vorrebbe una barra filettata in plastica, oppure forare tutte le lastre e metterci una barretta di pvc con scanalature verso il basso periodiche in modo che con la forza di gravità vadano in basso dentro il foro e non fuoriescano, in mancanza delle barre filettate di plastica.

[maxlinux2000]

x elettrauto
le barre filettate e i bulloni di plastica non sono un problema.... basta fondere le bottiglie in plastica (PET), come ha dimostrato anni fa hal9000 che voleva fare un estrusore.

x hal9000
Approposito hal.... se ancora ti interessa, dai una occhiata alla reprap che ha un estrusore che potrebbe ispirarti.



http://reprap.org/wiki/RepRap

[Hal9000]

Ciao maxlinux2000,
guarda che non ero io, ti sarai confuso con qualche altra persona

[Ferrobattuto]

Si, era qualcuno che non è in questo forum e perciò non possiamo nominare
E alla fine non era neanche il PET delle bottilgie, era il PE dei tappi...... (woot)

Una qualche idea di riciclo del PET delle bottiglie ce l'avrei anche..... Ma si dovrebbero fare delle prove..... oO
Ma è roba per un'altra discussione..... :: )

Ferrobattuto, il densimetro che usi dove lo hai comprato? E quanto ti è costato?
E' quello con il galleggiante interno annesso alla lancetta indicatrice?

Ti dirò..... Ce l'ho da talmente tanto tempo che non me lo ricordo più.....
Non c'è nessuna "lancetta", è un galleggiante con scala graduata, che galleggia più fuori o più dentro al liquido in base al suo peso specifico. Il galleggiante stà in un tubo di vetro (ormai rotto e sostituito con uno di plastica......) con sopra una peretta e sotto un becco con tubo. Ma ho messo la figura....

[maxlinux2000]

a volte la memoria mi fa brutti scherzi